對濕熱滅菌來說，滅菌方法有蒸汽式、水浴式或蒸汽與空氣混合式；滅菌狀況靜態(tài)和動態(tài)。依據滅菌技術；當滅菌溫度大于105℃時能夠選用水浴和蒸汽與空氣混合式。若滅菌物品避免滅菌進程藥品分層或堆積需求挑選動態(tài)滅菌器，反之挑選靜態(tài)滅菌器。
怎么依據滅菌技術請求挑選無菌制劑藥品出產用滅菌設備？我認為：（1）設備規(guī)劃和設備應有利于避免穿插污染、避免過失并便于清潔及日常保護。全部資料應選用優(yōu)質不銹鋼制作。氬弧焊焊接，焊縫須平坦?jié)櫥瑥澖菓獔A弧過渡，資料折邊不能有死角和縫隙結構上無盲區(qū)，便于清潔和避免塵土粒子堆積。（2）技術設備應在出產技術規(guī)定的參數范圍內運轉。如地道式滅菌枯燥機，各段溫度依據出產技術請求可獨立操控和恣意設定，滅菌加熱段溫度可在300～380℃內操控，350℃高溫滅菌段運轉時刻通常≥5min。滅菌后抗生素下班瓶的微粒到達100級潔凈度請求、細菌內毒素降3個數單位及微生物不得檢出。又如濕熱和干熱滅菌箱，膠塞和鋁蓋滅菌箱坐落兩上不一樣潔凈區(qū)的雙扇門應裝備電氣或PLC電腦操控，保證各潔凈區(qū)間的隔離，避免由于誤操作而致使不條契合GMP的事故發(fā)作。別的，干熱滅菌箱的進、出風口需設備高效過濾器，避免外界對內部的污染。

無菌制劑藥品出產常用滅菌方法有物理滅菌和化學滅菌兩種方法。物理滅菌有加熱、輻射、過濾等，化學滅菌是用化學品的氣體或蒸汽對藥品、資料進行滅菌。挑選滅菌設備，要依據無菌藥品選用的制作技術進行斷定，如制作無菌藥品有選用無菌制作和終究滅菌制作兩種技術。制作技術不一樣，選用的滅菌技術也有所不一樣。（1）終究滅菌無菌制劑，品德要對藥品的內包裝物（如藥瓶等）進行滅菌，如選用干熱滅菌的地道烘箱滅菌，在滅菌后的內包裝物灌裝藥品和密封后，終究在滅菌容器（如雙扉式蒸汽菌柜、水浴式滅菌柜等）內進行滅菌；（2）非終究滅菌無菌制劑，因藥品裝入內包裝物后，不再做滅菌處理，對無菌的請求相對更高。藥瓶通過清潔后，要通過地道烘箱進行干熱滅菌，膠塞清潔后，要用純蒸汽滅菌，終究用除菌空氣枯燥或真空枯燥。以上兩種技術都牽涉到工、用具的滅菌疑問，能夠挑選電熱烘箱或臭氧滅菌。跟著新技術發(fā)展，微波滅菌在滅菌技術中得到認可和選用，其有節(jié)省能源、枯燥滅菌快的特色。

選用滅菌設備，應以節(jié)能、滅菌均勻、速度快、安全性好、操作簡略、功能穩(wěn)定、可靠性好為準則。“一切的滅菌方法都應通過驗證”，相同，不管選用何種滅菌設備，都要驗證其滅菌除熱原的作用來承認設備的適宜性。

現在無菌制劑藥品出產中shou要運用蒸汽、水浴、射線、除菌過濾等滅菌方法。在選型時要挑選合適自個技術需求的滅菌設備。蒸汽、水浴滅菌需求思考不一樣的商品包裝方法的滅菌請求，如玻璃瓶、軟袋、PE瓶等，特別是軟袋、PE瓶需求思考滅菌溫度、壓力，保證不損壞外包裝，不然易致使終究究污染。這類滅菌柜必需求通過電扇來保證蒸汽的均勻度。當然真空體系、壓縮空氣都有必要依據技術選用來平衡壓力。

如果是用具滅菌，shou要應思考滅菌前后的驗證，怎么保證滅菌前、后外包裝的安全性。當然廠服的驗證相同需求做，并且需求思考廠服的替換周期驗證。

對滅菌設備有如下請求：(1) 盡可能消除“冷點”是濕熱滅菌器規(guī)劃、制作質量好壞與否的shou要條件。(2) 滅菌柜的精確度和重現性要高。(3) 請求設備配有GMP驗證標準接口、溫度時刻和F0值操控、能自動記載打印各種參數及技術運轉進程中呈現的毛病，用于檢查或記載的溫度探頭和用于操控的溫度探頭要分別設定，具體位置要驗證。(4) 操作條件的適應性強和操作方法的簡便性好。(5) 柜門通常是雙扉， 有利于區(qū)分已滅菌與未滅菌的制劑。(6) 需求測定并記載滅菌柜腔室底部排水口在滅菌全進程中的溫度數據。(7) 飽滿蒸汽滅菌柜室內的空氣有必要排盡， 不然壓力表顯現已達滅菌壓力， 但蒸汽溫度卻并未到達請求， 然后致使滅菌失利。(8) 用于安瓿針劑和小輸液瓶的滅菌柜應能進行檢漏及清潔。(9) 滅菌柜的安全體系包含安全泄放設備、電氣安全設備和壓力安全連鎖設備。
(1)濕熱滅菌器程序監(jiān)控的參數應包含滅菌溫度和壓力。通常情況下，程序操控性外表應獨立于監(jiān)控及記載外表。如選用自控和監(jiān)測體系，該體系應通過驗證，以保證契合要害技術的請求。該體系應能記載體系自身以及技術運轉進程中呈現的毛病，操作人員應監(jiān)控這類毛病的發(fā)作。應常常將獨立的溫度顯現器的讀數定時與滅菌進程中記載取得的圖表作對照。對腔室底部裝有排水口的滅菌柜而言，或許有必要測定并記載該點在滅菌全進程中的溫度數據。如滅菌程序中包含抽真空操作，則應常常對腔室作檢漏試驗。(2)應留意，滅菌用蒸汽應到達恰當的質量標準。蒸汽中含添加劑的量不應給商品或設備造成污染。